Blocchi Di Schiuma: Non Affondare Nell'acqua, Non Bruciare Nel Fuoco

2023 Autore: Douglas Hoggarth | [email protected]. Ultima modifica: 2023-05-24 11:23

• La storia del calcestruzzo aerato
• Blocchi di schiuma - tecnologia di produzione
• Metodi per formare blocchi di schiuma di dimensioni standard
• Caratteristiche dei blocchi di schiuma
• Caratteristiche positive e negative dei blocchi di schiuma
• Come scegliere blocchi di schiuma di alta qualità
• In custodia

Materiale da costruzione leggero e durevole in grado di rimuovere l'umidità in eccesso direttamente "attraverso se stesso", pur possedendo eccellenti proprietà di isolamento termico - tutto questo riguarda i blocchi di schiuma. È molto, molto semplice stendere pareti da blocchi di schiuma e non importa se vengono create partizioni interne o vengono eretti muri portanti esterni. Tuttavia, ci sono alcune sfumature e, soprattutto, non puoi occuparti di blocchi di schiuma, affidandoti solo all'esperienza di lavorare con materiali per pareti familiari, come un mattone o un blocco di calcestruzzo. È stata la mancanza di informazioni sui blocchi di schiuma che ha dato origine a un mito persistente sulla loro inadeguatezza nella costruzione di edifici: capiremo questo problema in dettaglio e scopriremo cosa sono realmente i blocchi di calcestruzzo espanso.

La storia del calcestruzzo aerato

Al momento, esistono due tipi di calcestruzzo aerato: calcestruzzo aerato e calcestruzzo aerato, indicati anche, in base alla tecnologia di produzione di ciascuno, calcestruzzo aerato autoclavato e calcestruzzo aerato non autoclavato.

Il calcestruzzo aerato fu ottenuto per la prima volta in un'autoclave del chimico-inventore ceco E. Hoffmann nel 1889, il ruolo di agente schiumogeno e aeratore, secondo il suo metodo brevettato, fu svolto dall'anidride carbonica prodotta dalla reazione del calcare e dell'acido cloridrico. Negli anni successivi, gli inventori europei hanno sperimentato agenti schiumogeni utilizzando polvere di zinco e alcali, sodio, ipoclorito di calcio e perossido di idrogeno. C'era persino un brevetto olandese del 1917 che descriveva un metodo di schiumatura utilizzando colture di lievito.

La prima tecnologia veramente efficace per la produzione di calcestruzzo aerato è stata creata da un architetto svedese, il dottor Johan Axel Eriksson, che ha lavorato presso il Royal Institute of Technology di Stoccolma. Nel 1924 Ericsson ottenne un brevetto; l'agente schiumogeno per la sua tecnologia del calcestruzzo aerato era la polvere di alluminio, introdotta in una soluzione acquosa di cemento, silice e calce.

Gli edifici e le chiese di antichi castelli, costruiti su una malta con legante per calce e agente schiumogeno animale, resistono ancora oggi ed è estremamente difficile distruggerli.

Ora sul calcestruzzo espanso o calcestruzzo aerato non autoclavato, che è oggetto di questo articolo. L'idea stessa di ottenere il calcestruzzo espanso appartiene agli architetti di un lontano passato - come spiegare altrimenti perché hanno aggiunto l'albume alla malta per mattoni? Inoltre, il ruolo di un agente schiumogeno nelle malte per muratura molti secoli fa è stato svolto dal sangue essiccato del bestiame. Il risultato è che antichi castelli e chiese costruiti su una malta con legante di calce e agente schiumogeno di origine animale resistono ancora oggi, ed è estremamente difficile distruggerli anche utilizzando la tecnologia più moderna. A proposito, le proteine animali sono ancora utilizzate nell'industria alimentare e precisamente come agente schiumogeno.

Il professore scienziato sovietico A. A. Bryushkov alla fine degli anni '20 del secolo scorso, è impegnato nella ricerca nel campo dell'ottenimento di calcestruzzo aerato non autoclave utilizzando un agente schiumogeno di origine naturale. Ha attirato l'attenzione sulla saponaria medicinale (Saponaria officinalis) che cresce nell'Asia centrale, il cui decotto dalla radice dà una spessa schiuma. L'esperimento del professor Bryushkov fu coronato dal successo e il 15 settembre 1930 ricevette un brevetto №21798 per il metodo dell'autore per la produzione di calcestruzzo aerato non autoclavato. La ricetta per il calcestruzzo espanso del professor Bryushkov si basa su una miscela di un decotto di radice di saponaria medicinale e una pasta di fecola di patate, che è stata trattata con acidi minerali.

All'inizio del secolo scorso, molti inventori sovietici, non solo il professor Bryushkov, erano impegnati nella ricerca sul calcestruzzo espanso. Ad esempio, il 10 novembre 1928, l'inventore P. G. Galakhov ha ricevuto un brevetto per una tecnologia per la produzione di calcestruzzo espanso, simile al metodo descritto da Bryushkov, ma in qualche modo diverso: la schiuma richiesta secondo Galakhov viene creata da una soluzione acquosa di sapone, componenti proteici o colla di origine animale, nonché una soluzione acquosa "forte" di vetro fuchs (vetro liquido a base di potassio o sodio).

I blocchi di schiuma non sono affatto un nuovo materiale sul mercato delle costruzioni russo: nell'URSS negli anni '30, i blocchi di cemento cellulare furono attivamente studiati e alla fine degli anni '40 furono costruiti diversi impianti sperimentali, i primi lotti di prodotti dei quali furono usati per l'isolamento termico del tetto degli impianti industriali. All'inizio degli anni '50 nella città di Berezniki, Territorio di Perm, furono costruiti diversi edifici residenziali interamente in calcestruzzo aerato, ma questo materiale era soggetto a fessurazioni e la costruzione di edifici in calcestruzzo aerato autoclavato fu completamente abbandonata.

Per decenni, il cemento cellulare è stato utilizzato principalmente come riscaldatore nell'edilizia industriale, ad esempio per la posa di condutture di riscaldamento. Va notato che, nonostante la costruzione su larga scala di edifici utilizzando calcestruzzo aerato all'estero, è stato in URSS che sono stati effettuati gli studi più approfonditi in quest'area, gli scienziati sovietici hanno sviluppato una serie di formulazioni e tecnologie che hanno reso più economica la produzione di calcestruzzo aerato. E questi sviluppi furono attivamente adottati dagli scienziati occidentali, che li modificarono leggermente e ricevettero brevetti internazionali per loro: in URSS, la protezione del copyright non ricevette la dovuta attenzione.

Gosgrazhdanstroy e Gosstroy dell'URSS avevano grandi progetti per il calcestruzzo aerato, che è crollato completamente negli anni '90. Oggi la produzione di calcestruzzo aerato in Russia e nella CSI si sta sviluppando nuovamente, il maggiore interesse dei costruttori moderni è causato dal calcestruzzo aerato non autoclavato, adatto sia per l'erezione delle pareti esterne dell'edificio che per la creazione di partizioni interne.

Blocchi di schiuma - tecnologia di produzione

Materiali necessari per la produzione di calcestruzzo espanso:

• acqua. I suoi indicatori devono essere conformi ai requisiti di GOST 23732-79. L'acqua potabile calda dalla rete di approvvigionamento idrico della città è adatta;
• cemento. Come legante viene utilizzato il cemento Portland dei gradi M400 e M500 D0 (privo di inclusioni di scorie);
• sabbia. Setacciata, lavata, frazione non superiore a 3 mm;
• Agente schiumogeno. Schiuma liquida concentrata su base organica o inorganica, proteica o sintetica. Il primo tipo di concentrati di schiuma viene utilizzato nella produzione di calcestruzzo espanso in installazioni di camere a pressione, il secondo nei generatori di schiuma. Va notato che in termini di totalità delle caratteristiche qualitative, i blocchi di calcestruzzo espanso ottenuti in generatori di schiuma e con l'uso di agenti schiumogeni proteici sono più durevoli, omogenei nella struttura interna e più resistenti all'umidità.

Come riempitivo in calcestruzzo espanso, insieme a sabbia macinata, vengono utilizzate scorie di altoforno frantumate e ceneri volanti formate durante la combustione del carbone nei forni TPP.

Piccola officina per la produzione di blocchi di schiuma

Oltre ai componenti principali dei blocchi di schiuma sopra elencati, alcuni produttori includono la fibra di polipropilene nella loro composizione, progettata per rinforzare il blocco di schiuma e prevenire efficacemente le fessurazioni.

La fibra utilizzata nella produzione di blocchi di schiuma ha una lunghezza di 6 mm di fibre, nella massa sembra una rete attorcigliata e tagliata a strisce - quando si mescola in un miscelatore di un'installazione di calcestruzzo espanso, le fibre vengono separate e distribuite in tutto il contenuto del miscelatore. Un chilogrammo di fibra di vetro contiene circa 400 milioni di fibre: il consumo di questo materiale di rinforzo nella produzione di blocchi di schiuma è di circa 0,6-1 kg per m ^{3 della} miscela.

Considera il design di una camera a pressione e un generatore di schiuma.

Installazione della camera di pressione. È costituito da un miscelatore baro installato verticalmente e un motore elettrico situato sullo stesso telaio con un miscelatore baro. All'interno del serbatoio del miscelatore a camera di pressione, nella sua parte inferiore, che ha la forma di un tronco di cono, è presente un albero con pale per la miscelazione dei componenti annegati di calcestruzzo espanso, che è azionato da una trasmissione a cinghia da un motore elettrico. Per estrarre il calcestruzzo espanso finito nella parte inferiore del miscelatore baros è presente una valvola con dispositivo di bloccaggio, sulla quale viene inserito un manicotto del tubo, attraverso il quale viene scaricata la massa di calcestruzzo espanso. Nella parte superiore del serbatoio viene introdotta una valvola per il condotto dell'aria, dotata di un manometro, a cui è collegato un compressore d'aria.

Installazione del generatore di schiuma. Il suo design è per molti versi simile al dispositivo di un impianto di miscelazione a pressione: un serbatoio del miscelatore installato orizzontalmente, più vicino al suo fondo c'è un albero dotato di pale azionate da un motore elettrico, una valvola del condotto dell'aria con un manometro e, nella parte inferiore del serbatoio del miscelatore, una valvola di scarico del calcestruzzo espanso già pronta. Contrariamente alla camera di pressione, l'impianto di generazione della schiuma è dotato di un contenitore contenente un agente schiumogeno e un compressore che fornisce un'iniezione dosata di un liquido schiumogeno, che consente di ridurne il consumo e migliorare in qualche modo la qualità dei blocchi di schiuma. I generatori di schiuma, rispetto alle camere a pressione, sono più costosi e hanno grandi dimensioni complessive, rispettivamente, la loro produttività è maggiore.

Il processo tecnologico per la produzione di blocchi di schiuma consiste nelle seguenti operazioni sequenziali: immissione sequenziale dei componenti iniziali nel mescolatore dell'impianto di miscelazione; mescolandoli e ottenendo calcestruzzo espanso pronto; scarico del calcestruzzo espanso nelle forme, indurimento preliminare dei prodotti; rimuovere i blocchi di schiuma e posizionarli sul sito fino a quando non sono completamente induriti; impilamento su euro pallet, imballaggio e marcatura dei lotti.

Posa di materie prime nel miscelatore dell'impianto di calcestruzzo espanso. Viene versata una porzione rigorosamente dosata di acqua pulita e riscaldata, viene versata una quantità misurata di cemento, sabbia lavata di una determinata frazione, viene introdotto un agente schiumogeno (circa 0,5-1,2 litri per m ^{3 di} componenti iniziali, a seconda della densità richiesta del calcestruzzo espanso), viene posata la fibra di polipropilene.

Miscelazione di calcestruzzo espanso. I componenti del calcestruzzo espanso posti nel contenitore del miscelatore vengono modificati entro 6-10 minuti (il tempo esatto di miscelazione dipende dalle caratteristiche dell'impianto di calcestruzzo espanso) sotto una pressione dell'aria di 1,5 atmosfere.

Scarico del calcestruzzo espanso negli stampi. Con l'aiuto di un compressore d'aria, la pressione nel serbatoio del miscelatore sale a 2,5 atmosfere, il calcestruzzo espanso finito viene alimentato attraverso un tubo ad alta pressione in stampi metallici. La polimerizzazione del calcestruzzo espanso richiede 14 ore, quindi i blocchi vengono ordinati e / o tagliati alle dimensioni specificate.

Metodi per formare blocchi di schiuma di dimensioni standard

Esistono tre modi per ottenere blocchi di schiuma di una determinata dimensione standard da calcestruzzo aerato non autoclavato: stampaggio e successiva essiccazione in stampi a cassetta; fusione in stampi speciali, previa tempra - strippaggio automatico versando la massa di calcestruzzo aerato in uno stampo metallico senza partizioni interne (con un volume da 2 a 3 m ³), seguito dal taglio della massa indurita in blocchi delle dimensioni richieste.

Modulo cassetta. Completamente smontabili, le pareti divisorie esterne ed interne sono in metallo, assemblate sono fissate con zeppe metalliche, rivestite con grasso speciale. Il getto di calcestruzzo espanso viene eseguito senza vibrazioni, l'indurimento dei blocchi avviene in 24 ore, dopodiché lo stampo viene incuneato e i blocchi finiti vengono rimossi da esso. Di norma, le forme per i blocchi di schiuma sono universali, ad es. nella stessa forma è possibile produrre contemporaneamente blocchi di spessore 100 mm (tramezzo) e 200 mm (parete) I vantaggi degli stampi a cassetta sono a basso costo e non necessitano di maestranze specializzate, gli svantaggi sono bassa produttività, rigido riferimento alle dimensioni standard, deviazioni nella geometria dei blocchi di schiuma fino a 5 mm.

Forme con stripping automatico. Realizzato in metallo, il corpo esterno è un pezzo unico, le partizioni interne sono divise, le superfici interne dei vani stampi sono lubrificate. Dopo aver versato il calcestruzzo espanso al loro interno, vengono posizionati su piattaforme mobili-rack, dopo l'indurimento (almeno 14 ore) vengono inseriti in un'unità di spogliatura che rimuove automaticamente i blocchi di schiuma dagli stampi, pulisce e lubrifica le celle dello stampo per un nuovo lotto di calcestruzzo espanso. Vantaggi - in semplicità e prestazioni efficaci, svantaggi - la possibilità di produrre blocchi di schiuma di una sola dimensione standard, la regolazione per altre dimensioni standard è impossibile. Le discrepanze nella geometria dei blocchi di schiuma finiti sono fino a 3 mm.

Fusione in uno stampo seguito dal taglio in blocchi. Lo stampo metallico per colata ha pareti esterne staccabili, non ci sono partizioni interne, prima dell'introduzione di calcestruzzo espanso in esso, le superfici interne sono lubrificate. In 14-24 ore dopo il posizionamento sotto forma di calcestruzzo espanso, i cunei metallici che tengono insieme le pareti vengono eliminati, un blocco di schiuma con un volume di 2-3 m ³viene sollevato mediante traversa con elevatore e posto sul carrello del complesso di taglio. In questo dispositivo, con l'aiuto di una vite, la "gobba" viene rimossa dalla parte superiore del blocco volumetrico di schiuma, il taglio longitudinale-trasversale secondo le dimensioni standard fornite viene eseguito con seghe a filo ritorte in modalità automatica. Il taglio di un blocco volumetrico in blocchi di schiuma di dimensioni specificate richiede fino a 15 minuti. I vantaggi di questo metodo di produzione di blocchi di schiuma sono l'elevata produttività, l'aderenza precisa alla geometria del prodotto finale (discrepanza massima - 1,5 mm), la capacità di produrre blocchi di qualsiasi dimensione. Svantaggi: l'alto costo delle attrezzature, la necessità di lavoratori qualificati, i rifiuti (briciole) derivanti dalla segatura di un blocco di schiuma volumetrica (circa lo 0,5% del volume iniziale del blocco) erano significativamente malati.

Al ricevimento dei blocchi di schiuma della geometria finale, vengono posizionati su pallet e, con l'aiuto di una traversa e di un ascensore, vengono trasferiti sul sito per il completo indurimento - il periodo per la raccolta delle caratteristiche di resistenza finale dura circa 28 giorni. Quindi i blocchi di schiuma vengono scartati, avvolti in film estensibile, contrassegnati e inviati al magazzino del prodotto finito.

La produzione di blocchi di schiuma è regolata dalle specifiche di GOST 25485-89 e GOST 21520-89, nonché dalle istruzioni per la produzione di CH 277-80.

Caratteristiche dei blocchi di schiuma

I calcestruzzi aerati prodotti non autoclavati si dividono in 4 gruppi:

• termoisolante, densità (densità apparente) allo stato secco 150-400 kg / m ³, grado D150 - D400. Classe di resistenza - B0,5-0,75 per il grado D400. La resistenza dei blocchi di schiuma D400 è di 9 kg / cm ². La classe di resistenza per i gradi inferiori a D400 non è calcolata, la resistenza al gelo non è standardizzata;
• isolamento strutturale e termico, densità 500-900 kg / m ³, classe D500 - D900. Classe di resistenza, resistenza al gelo e resistenza - rispettivamente B1-2, F15-35 m 16 kg / cm ² per il marchio D600; B1.5-2.5, F15-50 e 24 kg / cm ² per il marchio D700; B2-3.5, F15-75 e 27 kg / cm ² per il marchio D800; B2.5-5, F15-75 e 35 kg / cm ² per la qualità D900. Il marchio D500 non è standardizzato per resistenza al gelo e resistenza, la resistenza dei blocchi di schiuma di questo marchio è di 13 kg / cm ²;
• strutturale, densità 1000-1 200 kg / m ³, qualità D1000 - D1200. Classe di resistenza e resistenza - B5-7,5 e 50 kg / cm ² per il marchio D1000; B7.5-10 e 64 kg / cm ² per il marchio D1100; B10-12,5 e 90 kg / cm ² per il marchio D1200. Resistenza al gelo per tutte le marche di questo gruppo - F15-50;
• strutturalmente poroso, densità 1.300-1.600 kg / m ³, qualità D1300 - D1600. I gradi di calcestruzzo espanso di questo gruppo non sono standardizzati secondo GOST, perché non prodotto in serie.

Nota: i dati esatti sulla resistenza del calcestruzzo espanso di questo marchio dipendono direttamente dalle caratteristiche di qualità del riempitivo, dalla marca del cemento, dal livello di umidità e dalla temperatura in cui sono stati induriti i blocchi di schiuma. Puoi calcolare approssimativamente la forza in kg / cm ² come segue, dividendo il valore numerico del marchio per due, ad es. per il grado D1600, il valore di resistenza approssimativo sarà di 80 kg / cm ² (in realtà, la resistenza sarà maggiore, ma qui è meglio sottovalutare il suo valore che sovrastimarlo).

Coefficiente di conduttività termica del calcestruzzo espanso per marche (secco, con riempitivo di sabbia) (W / (m · ° С)): D300 - 0,08; D400 - 0,1; D500 0,12; D600 0,14; D700 0,18; D800 0,21; D900 0,24; D1000 0,29; D1100 0,34; D1200 - 0,38.

Il coefficiente di permeabilità al vapore del calcestruzzo espanso per marche (con riempitivo di sabbia) (mg / (m · h · Pa)): D300 - 0,26; D400 0,23; D500 - 0,2; D600 0,17; D700 0,15; D800 0,14; D900 0,12; D1000 0,11; D1100 0,1; D1200 - 0,1.

Le dimensioni standard più popolari di blocchi di schiuma: 200x300x600 mm (marchi D600 e D800); 100x300x600 mm (marca D600).

Caratteristiche positive e negative dei blocchi di schiuma

I media e Internet si sono trasformati in un campo di battaglia per i produttori di calcestruzzo aerato autoclavato e non, riversando flussi di informazioni incriminanti sui reciproci prodotti, i cui benefici per lo sviluppatore sono pochi, ma il danno è abbondante. In effetti, c'è molto in comune tra il calcestruzzo espanso autoclavato e non autoclavato, e sia i silicati di gas che i blocchi di schiuma presentano degli svantaggi. Di seguito sono riportati i vantaggi e gli svantaggi del calcestruzzo espanso, nonché un confronto appropriato delle caratteristiche dei blocchi di schiuma e dei blocchi di cemento cellulare.

Vantaggi dei blocchi di schiuma non autoclave:

• ottime caratteristiche di isolamento termico. La conducibilità termica dei blocchi di schiuma è tre volte inferiore a quella dei tradizionali mattoni di argilla. Vale la pena notare che le capacità di isolamento termico dei blocchi di schiuma e dei silicati di gas sono quasi identiche;
• peso leggero. Con dimensioni significative, i blocchi di schiuma pesano 2,5 volte meno del calcestruzzo argilloso espanso, il che facilita notevolmente le operazioni di trasporto, carico e scarico e l'installazione in un cantiere. I blocchi di schiuma e i silicati di gas sono ugualmente leggeri; quando si costruiscono edifici bassi, non è richiesta una fondazione potente e costosa;
• forza. Le pareti portanti realizzate con blocchi di schiuma a partire dal marchio D900 e superiori possono essere erette ad un'altezza di due o tre piani, le loro caratteristiche di resistenza lo consentono. Quando si costruiscono edifici con telaio portante in cemento armato e si posano muri esterni in blocchi di schiuma o silicati di gas, non ci sono restrizioni sul numero di piani. La forza dei silicati di gas è leggermente superiore a quella dei blocchi di schiuma;
• resistenza al gelo. La struttura dei blocchi di schiuma e dei silicati di gas è costituita dai pori più piccoli, che forniscono spazio sufficiente per l'espansione dell'acqua durante il congelamento, in caso di penetrazione di quest'ultima nella struttura dei blocchi;
• resistenza al fuoco. I blocchi di schiuma per autoclave e non autoclave sono in grado di resistere all'esposizione a fiamme libere e alte temperature da un lato per almeno 4 ore. Il test di resistenza al fuoco viene eseguito utilizzando un bruciatore a gas, la cui fiamma è diretta a una parete di blocchi di schiuma con il bruciatore fissato in una posizione per diverse ore. Allo stesso tempo, non si verificano esplosioni e spaccature di superfici, che sono interessate da una fiamma libera, caratteristica del normale calcestruzzo pesante;
• sicurezza ecologica e biologica. I silicati di gas e i blocchi di schiuma non invecchiano né marciscono, sono sicuri per l'uomo. Va notato che in questa materia il blocco di schiuma è in qualche modo superiore al silicato di gas: la formazione di schiuma nell'autoclave avviene durante la reazione chimica di particelle fini di alluminio e calce, di conseguenza, viene prodotto idrogeno, che produce schiuma. Una certa quantità di idrogeno viene immagazzinata nei pori dei silicati di gas finiti e verrà gradualmente rilasciata nei locali durante e dopo la costruzione. Allo stesso tempo, gli agenti schiumogeni proteici o sintetici utilizzati nella produzione di blocchi di schiuma non contengono e non formano gas dannosi per l'uomo, inoltre, i pori (cellule) dei blocchi di schiuma sono chiusi, la loro struttura è in parte simile alla struttura della plastica espansa che ci è ben nota;
• la possibilità di costruzione monolitica. Un impianto per la produzione di calcestruzzo aerato non autoclavato può essere installato direttamente in cantiere, e il calcestruzzo espanso da esso prodotto può essere sollevato attraverso un tubo ad alta pressione e sotto pressione generata da un compressore direttamente al cantiere. Ovviamente, il calcestruzzo espanso nella costruzione monolitica può essere utilizzato solo come materiale ausiliario e per l'isolamento delle pareti esterne erette sul telaio in cemento armato dell'edificio. Ad esempio, è possibile erigere la parte esterna (esterna) del muro in mezzo mattone, dall'interno, a una certa distanza dal muro esterno, creare una partizione di cartongesso resistente all'umidità e versare calcestruzzo espanso tra di loro: si ottengono risparmi significativi in termini di manodopera e costi delle attrezzature da costruzione, il problema dell'isolamento termico è risolto locali e, allo stesso tempo,si forma un'area aggiuntiva all'interno dei locali, che, nel metodo classico di costruzione degli edifici, sarebbe occupata da materiali strutturali;
• maneggevolezza. Per tagliare, scanalare e forare sia blocchi di schiuma che silicati di gas, vengono utilizzati gli strumenti più semplici e la lavorazione stessa non richiede sforzi fisici significativi;
• a basso costo. Rispetto ad altri materiali da costruzione, i blocchi di schiuma sono economici: basta ricalcolare il loro volume in un mattone e confrontare il prezzo finale. Tenendo conto della costruzione leggera della fondazione, il costo di costruzione di un edificio con blocchi di schiuma è significativamente più economico.

Se confrontiamo il calcestruzzo espanso e il silicato di gas in termini di resistenza all'acqua, quest'ultimo perde: i pori nella sua struttura hanno una struttura a canale, in blocchi di schiuma non autoclave hanno una struttura a celle chiuse, ad es. i canali end-to-end end-to-end sono assenti in essi.

Contro dei blocchi di schiuma:

• ritiro da umidità. Le pareti erette da calcestruzzo espanso non autoclave subiscono un restringimento nel tempo - 1-3 mm per metro di muro, che è associato a violazioni della tecnologia per la produzione di blocchi di schiuma, che si esprime in un aumento del rapporto acqua-cemento a favore dell'acqua (il calcestruzzo espanso non autoclave richiede più legante del calcestruzzo in autoclave), la mancanza di Esposizione di 28 giorni per indurimento completo, libero accesso di umidità alla superficie delle pareti di calcestruzzo espanso. In questa materia, i silicati di gas per autoclave hanno un vantaggio rispetto ai blocchi di schiuma non autoclave: non sono praticamente soggetti a ritiro;
• inferiore, rispetto al calcestruzzo e al cemento armato, la resistenza meccanica. La struttura porosa dei blocchi di schiuma aumenta notevolmente le proprietà di isolamento termico e acustico (60 dB per una parete di 300 mm di blocchi di schiuma), ma riduce significativamente le caratteristiche di resistenza. Va notato che la resistenza dei blocchi di schiuma aumenta molte volte nel corso degli anni: studi sulle condizioni delle pareti degli edifici eretti diversi decenni fa da blocchi di schiuma confermano questo fatto;
• anche se piccolo, ma permeabilità all'umidità. I pori chiusi (cellule) della struttura dei blocchi di schiuma assorbono meno umidità rispetto ai canali di passaggio della struttura dei silicati di gas, tuttavia, si verifica l'assorbimento. Per questo motivo, è necessaria una finitura superficiale aggiuntiva delle pareti in blocchi di schiuma e silicati di gas: applicazione di intonaco, sovrapposizione con facciate ventilate o idrofobizzazione superficiale con emulsioni speciali per calcestruzzo;
• suscettibilità alla scheggiatura, soprattutto lungo le linee di taglio. Durante le operazioni di scarico e carico è severamente vietato posare "alla rinfusa" e far cadere blocchi di schiuma dal corpo di un trasporto merci! I blocchi di schiuma sono abbastanza leggeri da essere sollevati e posati delicatamente, senza battere o colpire.

Una parte significativa dell '"immagine" negativa dei blocchi di calcestruzzo espanso è stata creata da produttori senza scrupoli che violano apertamente la ricetta del calcestruzzo espanso e ignorano i requisiti per la maturazione della resistenza dei blocchi di schiuma alla ricerca di un profitto momentaneo. In effetti, i blocchi di schiuma di un produttore che produce un prodotto di altissima qualità che viene costantemente sottoposto a test di laboratorio meritano l'attenzione degli sviluppatori di qualsiasi livello.

Come scegliere blocchi di schiuma di alta qualità

La scelta del produttore. Studia attentamente le informazioni apertamente offerte dai possibili produttori: certificati di qualità, conformità ai GOST, termini di consegna. Più informazioni un determinato produttore offre sui suoi prodotti, meglio è. La preferenza dovrebbe essere data ai grandi produttori con uno spazio di produzione sufficiente (almeno 180 m ²tetto chiuso e area riscaldata) e attrezzature (la presenza di impianti per il taglio di blocchi di schiuma è un vantaggio). Presta attenzione al prezzo dei blocchi di schiuma: il costo medio dei blocchi di schiuma D800 è di 2.800 rubli oggi. per metro cubo, prezzi eccessivamente bassi, il più delle volte, indicano la bassa qualità dei prodotti. Si prega di notare che se un produttore vi offre blocchi di schiuma del marchio D600 come quelli costruttivi e afferma che i loro prodotti sono fabbricati secondo una tecnologia e una ricetta "speciale" che presumibilmente aumenta la qualità dei blocchi di schiuma di questo marchio rispetto a quelli costruttivi - questa è una vera bugia, la loro forza non può essere sufficiente per erigere un muro portante anche su un solo piano!

L'aspetto del blocco di schiuma. Questo materiale da costruzione non può avere un colore bianco penetrante, perché la tecnologia di produzione non lo consentirà. Il colore normale è il grigio, con sfumature nella parte chiara o scura, uniforme su tutta la superficie del blocco di schiuma.

Struttura. Le celle nella struttura del blocco di schiuma non devono essere collegate tra loro, devono essere indipendenti l'una dall'altra, altrimenti avrà un'elevata permeabilità all'umidità. Rompi un blocco di schiuma arbitrario e confronta la sua struttura all'esterno e all'interno: dovrebbe essere identico e le bolle d'aria dovrebbero avere solo una forma arrotondata. Esaminare il blocco di calcestruzzo espanso per crepe e scheggiature - non dovrebbero esserlo!

Geometria. È imperativo assicurarsi che i blocchi di calcestruzzo espanso abbiano la forma corretta, altrimenti la loro posa sarà inaffidabile: mettere due blocchi di schiuma casuali uno sopra l'altro, controllare quanto sono fermi, se oscillano. Eseguire un test di geometria su tutte le superfici del blocco.

Studio di blocchi di schiuma per la resistenza. Afferra l'angolo del blocco di gommapiuma con la mano e prova a staccarne un pezzo. Armato di un chiodo normale, prova a perforare il blocco di schiuma usando solo la forza delle tue mani. Se riesci a rompere una parte del blocco di schiuma o ad infilarci facilmente un chiodo, i blocchi di schiuma di questo produttore sono di scarsa qualità e sono realizzati con violazioni della tecnologia.

Controllo del peso. Pesa un blocco di gommapiuma e assicurati che la sua densità sia la stessa dichiarata dal produttore.

Non acquistare blocchi di calcestruzzo espanso che non hanno superato il periodo di indurimento completo - 28 giorni! Sarebbe ragionevole non lasciare immediatamente il lotto appena acquistato nella muratura, conservandoli per due o tre settimane in un luogo a prova di umidità - in questo modo hai la garanzia di proteggerti da un fornitore senza scrupoli.

In custodia

Lo scarico dei blocchi di schiuma deve essere eseguito con attenzione: i bordi si staccano facilmente. La muratura, in linea di principio, può essere eseguita con una normale malta per muratura, ma questo non è consigliabile, perché inevitabilmente i giunti in muratura spessi fungeranno da "ponti freddi" poiché hanno un trasferimento di calore maggiore. Pertanto, per la posa di blocchi di schiuma, è necessario utilizzare la colla su un legante cementizio, appositamente progettato per questo: lo spessore della cucitura durante la posa sulla colla sarà di soli 2-3 mm.

Il rivestimento esterno per pareti esterne in blocchi di schiuma è un must! Ignora completamente le affermazioni dei produttori secondo cui i muri fatti di blocchi di calcestruzzo espanso della loro produzione non hanno bisogno di essere rifiniti - questo non è vero, il vento e l'umidità atmosferica distruggeranno inevitabilmente la struttura dei blocchi di calcestruzzo espanso. Per il rivestimento, è possibile utilizzare intonaco minerale e ordinario, applicato su una rete prefissata, materiali per facciate ventilate. Ma - non posare un mattone vicino al muro di blocchi di schiuma, la sua permeabilità all'aria è molto inferiore a quella dei blocchi di calcestruzzo espanso, di conseguenza, non ci sarà ventilazione naturale dei locali, perché il vapore acqueo rimbalzerà sulla muratura e tornerà nella stanza! Va notato che è più facile applicare l'intonaco su blocchi di schiuma realizzati con tecnologia di taglio: le loro superfici hanno una rugosità maggiore rispetto ai blocchi,prodotto da casting.

Nel processo e dopo la costruzione di una casa da blocchi di schiuma, incontrerai il problema di appendere qualcosa alle pareti: chiodi e tasselli non si manterranno, sono facili da rimuovere anche a mani nude. È necessario un tassello speciale, appositamente progettato per pareti in calcestruzzo espanso. Consiste in un ugello filettato esterno in plastica ABC: viene praticato un foro nel muro, una vite metrica o una vite per legno viene avvitata in un tassello di plastica, quindi questo gruppo viene avvitato (senza colpi) in un foro preparato e soffiato dai prodotti di perforazione.